深圳商報2019年1月15日訊（記者錢(qián)飛鳴陳姝）一臺手機的平均產(chǎn)出時(shí)間是多長(cháng)？華為的答案是28.5秒。
1月3日，深圳商報記者實(shí)地探訪(fǎng)華為終端東莞松山湖基地。從送料開(kāi)始到包裝出貨，120米的自動(dòng)化生產(chǎn)線(xiàn)上，每隔28.5秒，一臺華為智能手機下線(xiàn)。
2010年，華為智能手機發(fā)貨量還只有300萬(wàn)臺，2018年的數字變成了2億臺，8年間增長(cháng)了約66倍。手機出貨量的背后，除了研發(fā)和設計的競爭，還有來(lái)自生產(chǎn)線(xiàn)上的競爭：看得見(jiàn)的機械臂和數字化設備，精確地執行來(lái)自控制中心的指令；看不見(jiàn)的質(zhì)量意識，同樣深入生產(chǎn)的細節當中。
質(zhì)量控制：第一道工序是制作“身份證”
向本報記者開(kāi)放的生產(chǎn)車(chē)間，位于華為東莞松山湖終端生產(chǎn)基地B區。偌大的生產(chǎn)車(chē)間，整齊排列著(zhù)一條條的生產(chǎn)線(xiàn)，每一條生產(chǎn)線(xiàn)長(cháng)約120米，自動(dòng)化程度很高，作業(yè)人員很少，比如P20手機生產(chǎn)線(xiàn)只有17人。
給我們作介紹的B區生產(chǎn)負責人告訴記者，這里是華為高端旗艦機的生產(chǎn)中心，包括近年來(lái)為全球消費者熟悉的P系列、Mate系列和保時(shí)捷系列。他還特別提到，這里也是華為核心制造能力的孵化中心，“華為終端每一個(gè)新產(chǎn)品都會(huì )先在這里生產(chǎn)，驗證其生產(chǎn)過(guò)程可靠穩定后，再向其他工廠(chǎng)復制?！?/p>
最外側的生產(chǎn)線(xiàn)，生產(chǎn)的是華為去年上市的旗艦手機P20。傳輸帶將原料送上生產(chǎn)線(xiàn)，第一個(gè)環(huán)節是“打碼”：通過(guò)激光雕刻機，在單板上打上一個(gè)二維碼。生產(chǎn)負責人介紹說(shuō)：“這個(gè)二維碼，就是每臺產(chǎn)品獨有的身份證，可以確保生產(chǎn)全過(guò)程實(shí)現精確追溯?！边@只是一個(gè)開(kāi)始，在這條120米的生產(chǎn)線(xiàn)上走了不到40米，已經(jīng)經(jīng)過(guò)了三道自動(dòng)化檢測關(guān)。但檢驗并不完全依賴(lài)機器，最后的測試環(huán)節仍然會(huì )設置人工崗位。他表示：“機器已經(jīng)完成了所有器件的測試，但手機注重體驗感，比如音頻、屏幕等和人體感官息息相關(guān)的部件，還得由人站在用戶(hù)體驗的角度進(jìn)行有溫度感的檢測?！?/p>
華為終端董事長(cháng)余承東說(shuō)過(guò)，“質(zhì)量?jì)?yōu)先于成本，優(yōu)先于利潤，優(yōu)先于其他”。這條標桿生產(chǎn)線(xiàn)的打造，可以溯源到20年前。從1999年起，華為制造部就與德國FhG合作廠(chǎng)房布局和自動(dòng)化設計；2002年在西門(mén)子管理學(xué)院的指導下推行六西格瑪全面質(zhì)量管理；2006年，華為邀請到豐田退休董事?lián)尉嫔a(chǎn)顧問(wèn)；2012年，又引入杜邦的安全生產(chǎn)先進(jìn)實(shí)踐。目前，華為終端產(chǎn)品返修率FFR已達到業(yè)界先進(jìn)水平。
智能化生產(chǎn)：每28.5秒產(chǎn)出一臺手機
據統計，華為終端東莞生產(chǎn)基地共有整機生產(chǎn)線(xiàn)35條，單月產(chǎn)能超過(guò)200萬(wàn)臺。生產(chǎn)負責人回憶說(shuō)，自己六年前加入華為時(shí)，一條生產(chǎn)線(xiàn)上的員工上百人，四年前就已減少近一半，到現在只需要17人。
華為創(chuàng )始人任正非所說(shuō)：“我們所有業(yè)務(wù)的本質(zhì)是實(shí)現高質(zhì)量?！比A為生產(chǎn)線(xiàn)上采用的都是目前業(yè)界最高標準的設備；與此同時(shí)，華為也自研并開(kāi)發(fā)了大量生產(chǎn)自動(dòng)化和智能化設備來(lái)保證手機的出廠(chǎng)高質(zhì)量。
整個(gè)生產(chǎn)基地，從大卡車(chē)向基地運貨、物料自動(dòng)倉儲入庫、生產(chǎn)線(xiàn)自動(dòng)提取配件、成品出庫，全線(xiàn)采取智能化管理。生產(chǎn)組裝環(huán)節采用人機結合，機器完成大部分工作。從一個(gè)零件的傳輸，到最后成品的運送，主要是由機器人完成。
據制造部總裁李建國此前介紹，精益生產(chǎn)是基礎、智能制造是方向、核心制造是保障、優(yōu)先實(shí)現高質(zhì)量。以前華為生產(chǎn)是批量生產(chǎn)模式，生產(chǎn)過(guò)程中等待多、浪費多、周期長(cháng)。面對現在的快速供貨需求，華為不斷加強供應的快速響應能力，整個(gè)生產(chǎn)體系選擇以縮短制造周期為主線(xiàn)，持續進(jìn)行精益改善，把制造業(yè)務(wù)做精做簡(jiǎn)，再大力推行生產(chǎn)自動(dòng)化/數字化/智能制造，持續減少和消除各種等待和浪費，取得了生產(chǎn)周期、質(zhì)量和效率的同步改善。
大數據、可視化管理，遠不止生產(chǎn)基地，上至全球供應商的質(zhì)量控制，下至維修店的故障分析，均在華為全球制造支持與指揮中心的“數字大腦”上隨時(shí)調取并進(jìn)行大數據分析。生產(chǎn)基地的標桿車(chē)間，每一臺生產(chǎn)設備、每一件物料、甚至每一位員工，都成為物聯(lián)網(wǎng)上的一個(gè)可視化的節點(diǎn)。
技師文化：減少200次彎腰能獲獎
自動(dòng)化生產(chǎn)的優(yōu)勢在于一天裝配幾萬(wàn)個(gè)部件，可以做到分毫不差。生產(chǎn)負責人說(shuō)：“工匠精神和技師文化已在華為工廠(chǎng)生根發(fā)芽，對于生產(chǎn)線(xiàn)的工人來(lái)說(shuō)，我們鼓勵他們成為現場(chǎng)改進(jìn)的技師?！?/p>
華為制造部提倡的“技師文化”，鼓勵生產(chǎn)線(xiàn)員工多想、多試，“從大處著(zhù)眼，從小處著(zhù)手”改進(jìn)生產(chǎn)流程。在120米的生產(chǎn)線(xiàn)上，他至少點(diǎn)出了三處例證。比如裝配環(huán)節有一條一米多長(cháng)的零件傳送帶，就是員工通過(guò)重力原理自己開(kāi)發(fā)的，裝了手機的一側自動(dòng)進(jìn)入下一環(huán)節，沒(méi)裝手機的一側自動(dòng)返回。據他介紹，以前這個(gè)環(huán)節用的是傳統皮帶傳送，購買(mǎi)一條傳送帶要3000多元，而員工開(kāi)發(fā)的替代品，成本幾乎為零。
這樣的案例不勝枚舉。華為每個(gè)生產(chǎn)車(chē)間都有一面墻的英雄榜，上面貼滿(mǎn)因改進(jìn)而獲得獎勵的員工照片。在員工獲獎事跡里，寫(xiě)著(zhù)諸如“節約6600秒/線(xiàn)”“每班次減少200次彎腰”的表述。
任正非曾在華為一個(gè)內部會(huì )議上說(shuō)：“假大空成不了世界第一，世界第一就是一件件小事積累起來(lái)的?！蹦壳?，華為躋身全球前三位智能手機廠(chǎng)商，并在2018年第二季度和第三季度成為全球第二大智能手機廠(chǎng)商，全球市場(chǎng)份額達到14.6%。在2019年新年內部信中，華為終端董事長(cháng)余承東說(shuō)：“2014至2015年為生存而戰，2016至2017年為崛起而戰，走過(guò)有故事、充滿(mǎn)奮斗激情的2018崛起元年，我們已駛入持續高速發(fā)展的快車(chē)道?！痹谒磥?lái)，智能終端行業(yè)今年面臨格局式大洗牌，華為會(huì )持續提升質(zhì)量、體驗與服務(wù)，在全球少數能存活下來(lái)的智能終端廠(chǎng)商里，華為未來(lái)要成為最強的一家。